カーナビ取付 インパネカット加工

カーナビ取付 インパネカット加工

元々装着されていたカーナビは「7インチ」、そこに9インチ画面の「ATOTO A6PF」を取り付けようというのですから、なかなか一筋縄ではいきません。

ナビを固定するとインパネが嵌められず、インパネを装着するとナビの固定ができません（固定ネジを回せません）

色々と試行錯誤しましたが、最終的に取った方法は…
「インパネをカットし、削ってフィッティングする」という方法でした。

インパネ開口部より画面サイズが大きなナビの取付

インパネ加工作業にあたり、開口部に装着されていたパネルを取り外しました。


裏側の様子です。

両面テープで装着されているだけですが、接着力はそこそこありましたので、じわじわとゆっくり力を加えて剥がしました。


改めて、インパネにナビを合わせてみましょう。


側面から見てみます。

このように、7インチサイズの開口部に9インチ画面のナビを取り付けようとすると、液晶画面と取り付けステーがインパネを挟む形となり、無加工では取り付けができません。

先にナビを接続・固定すると、インパネが嵌められず、
先にインパネを嵌めると、ステーが邪魔でナビを挿入できません（ネジも回せません）


下側から覗き込んで見た様子です。画面サイズと開口部の大きさの違いがよく判ります。
（筐体は2DIN規格サイズなので挿入可能ですが、画面が9インチなので開口部を通りません）

この難題を解決するには、インパネをカット・分割して装着する以外に方法がありません。

インパネのカット作業１

それでは、インパネのカット作業に入ります。

インパネのカット作業に使用しているのは、Zライフソーというノコギリです。
アサリ幅が狭めのため、このような繊細なカット作業に適しており、包丁のカスタムや雨樋のカット作業など、個人的にさまざまなDIY作業に使用しています（下部リンク先をご参照ください）

今回は生木用のブレードを使っていますが、標準刃である木工用を使用しても構いません。
（刃幅が異なるだけで、木工用も生木用も、板厚0.50mm 切り幅0.66mmとなっており、アサリ幅や刃厚が同じです）

ただ一方で、木工作業や生木の剪定等の作業流用を考慮せず、最初からインパネカットを目的としてノコギリを購入する場合は、Zライフソー「クラフト」がおすすめです。
（左の画像の商品です。実売価格が表示されない場合は広告ブロッカーをOFFにしてみてください）

「クラフト」は、ホビー用途の小型ノコギリで、板厚0.40mm 切り幅0.40mmと、極薄タイプになっています。
単に薄いだけでなく、板厚と切幅が同じで『アサリ』がありません。その分切断面が荒れにくく、滑らかに仕上がります。繊細なカット作業に向いているわけです。

切り幅0.66mmの「生木用」でカットするよりも、切幅0.4mmのクラフトノコでカットした方が、切り幅が細く収まり、その分カット後の隙間が目立たなくなりなります。結果として、スマートなフィッティングが可能です。

● ライフソー使用事例1：包丁の柄を交換修理（自作木製ハンドル） （月寅次郎の包丁放談）

● ライフソー使用事例2：雨樋の修理２（軒といを切る） （月寅次郎のなんでもDIY）


インパネのカットが終わりました。
エアコンルーバー部の切り離しの完了です。

この後さらに、エアコンスイッチ部もカットします。



このようにインパネを大きく3分割し、エアコンルーバーのパネルとエアコンスイッチを別々にしました。

取り付けイメージとしては…、
1.上側のエアコンルーバーパネルを先に取り付け。
2.ナビの各種ケーブルを接続、ネジ止め固定。
3.下側のエアコンスイッチを取り付け。
　…といった順序で、取付可能となるはずです。

ナビ側面に位置する細板状パネルの固定方法については、（この時点では）硬質スポンジと両面テープ（ブチルテープ）を併用して固定しようと考えていました。
最終的には硬質スポンジで位置決めを行い、板状パネルの裏面に鉄板を接着し、ネオジム磁石で固定しています（このページの後半で解説しています）



カット部分の拡大画像です。
切断面がギザギザにならず、きれいにスパッと切ることができました。

見た目は重要です。
特にこの部分は、運転席から常時目に入る部分ですので、きれいに仕上げたいところです。

助手席に座った人からも、「下手くそな加工処理やなぁ～」とは見られたくないものです。

ですがこの精度で仕上げると、ほとんどの人はDIY作業とは気づいてくれません（悲しいところです）
ショップやディーラーに依頼して、プロの方が作業したのだろうと思われてしまうのです。

以前、車のドアパネルの自家塗装をやったことがありますが、誰一人として「きれいに塗ったね」とは言ってもらえませんでした。
（誰にも気づいてもらえなかったのです。下に掲載している画像とURLがそれです）

個人的には『ゆず肌無しの鏡面塗装』と呼んでいますが、きれいにやり過ぎると、DIY作業だとは誰も気づいてくれないのです。


● 自家塗装の事例：ブルーマジックで車を磨く

インパネのカット作業２

話が脱線しましたが、元に戻して作業の解説を続けましょう。

インパネの3分割カットが終了したところで、一旦車両側で取り付けテストをしてみました。

結果的には、装着不能とは言わないものの、
「エアコンスイッチ上部のパネルが邪魔をして、装着に難がある」という結論に達し、さらにパネルカットを施すこととなりました。

エアコンスイッチの固定強度はいくぶん低くなりますが、スイッチ操作の際にかかる力は軽微なものですので、実使用上は問題は生じないと考えています。


裏面の補強リブに沿って、斜めにカットを入れていきます。


表面から見ると、このような感じです。

アサリ幅の狭いノコギリですので、カットの切断幅も狭くなっています。


拡大画像です。まあまあきれいに切れていますね。

このようなハンドツール（大工道具）は、使い手によって加工精度の良否に差が出るものです。
道具の選択も重要ですが、経験の差というものは大きいものです。

このような作業の経験が無くて自信がない場合は、手近な材料で何でも良いので、「手引きのノコギリで、どこまでまっすぐきれいに切れるか？」を、実際に試してからやると良いでしょう。
そういったテスト作業や練習を面倒くさがって、すぐに一発勝負で望もうとする人は、たいてい雑な仕上がりとなるものです（後で後悔します）

目の使い方も重要です。刃筋を両目で見ながら切るか、片目で見るかでもかなり違います。
力を加える際も、（こじったりせずに）いかにまっすぐ引けるかが重要です。

角度によっては刃が噛み込んで切りづらくなりますので、どの角度を維持しながら切り進むのが最適か？ということも重要です（切り始め、切り進み、切り落とし時のそれぞれで、また最適な角度は違います）

どのように視線を合わせ、どの方向からどの角度で、どの程度の力加減で切り進むか、
さらには、素材の硬軟に合わせ、その場その場で常に探りながら、考えながらノコを動かすというのがポイントです。


さらに反対側から刃を入れて、このようにカットしました。

テープを貼っているのは、カット線の基準にするためです。

本来は、こちらの表面から切るべきではありません。
カットした縁の部分がガタガタになりやすいので、裏面から刃を入れるべきですが、ここはナビ取付後に隠れる部分ですので、あまり気にせずに表側から刃を入れています。


反対側もカットして、エアコンスイッチの上部に位置するパネルを切り落としました。

エアコンスイッチを上側から保持する爪が無くなりますので、スイッチの固定強度は落ちることになります。
そのため、決して推奨できる方法ではありません（自己責任による改造です）

このやり方がうまくいかない場合は、「中古のインパネを入手して、他の方法を探ろう」とも考えていましたが、結果的にはこの方法で良かったと思います。

最終的にこの方向性でインストールが完成し、きれいにフィッティングさせることができています。

カット済みの下部パネルに、エアコンスイッチを仮装着した状態です。
カットラインがきれいに仕上がっているおかげで、違和感はほとんどありません。

手にとって切断面を見ればアフター加工したのが判りますが、この角度から見ると、最初からこの形状のようにも見えてきます。

丁寧に作業することが、いかに重要かというのがよく判ります。


作業はまだまだ続きますが、ここらでカーナビの取付完成画像を載せておきます。

大抵の人は、ナビ画面の方に目がいくため、インパネをカットして生じた隙間には気が付きません。
（隙間があるのに気づいた場合でも、「最初からこうなのだろう」と、思う人がほとんどのようです）

インパネを削り、細かく調整

上の画像の状態で、再度装着テストを行ってみました。

結論から言うと、おおよそこの方向性で大丈夫ではあるものの、脱着時に角部分が引っかかりやすく、裏側を少しだけ削った方が良いという結論に至りました。


この部分に削り加工を入れます。

ネジ止めされている角の部分と、その下部に伸びている補強リブの部分です。


削りはしますが、強度的な問題が生じないよう、考えながら削ります。

あまり削りすぎると固定強度が落ちますし、全く削りませんと装着がしずらいです。



最終的に、このあたりで落ち着きました。

粗く削った後に、棒ヤスリで表面を整えています。
装着すれば見えなくなる部分ですので、完全に滑らかになるまでにはしていません。
（角を丸く面取りすることで、装着時にするっと入ればそれで良いのです）

ちなみに、上の画像に映っているヤスリは、SK11の中目の平ヤスリです。
（品番Y-SK11 187504、長さ185mm、目の粗さ#2（中目）、左の画像の商品です。実売価格が表示されない場合は広告ブロッカーをOFFにしてみてください）

プラを削る場合はこれでも全く問題ありませんが、優れたヤスリが必要な場合は「ツボサン エクストリーム」がおすすめです。
（わたしも、今使っているSK11が鈍ってきたら、次回はツボサンを買おうと思っています）

ツボサンは、使用鋼材まで明らかにしていますので（エクストリームの場合は『SKS-8』)炭素含有量も調べればわかりますし、焼入れ後の硬度もある程度推定可能です。
かなりの硬度がでているのは明らかですが、「焼入前の金属なら何でも削れます」という能書きがそそられるところです。


表側から見ると、このような感じとなりました。

黄テープを貼っているのは、取り外しの際に内装剥がしの先端を差し込む部分です（えぐりの入っている部分です）
一度このように画像で判別できるよう撮影しておくと、後で年数が経過しても、外す時にまごつきません。
（しばらくは覚えていられるものですが、こういうのはたいてい、外し方を忘れた頃に外す必要が出るものです）


加工が完了した、エアコンスイッチとインパネ（下部）です。

ピンク色の工具は、KTC製『ハンディリムーバーセット』です。

「内張り剥がし」のセット品で、ここには3本しか写っていませんが、実際には5本あります。

インパネの加工と取付（サイドパネル部分）

カットしたインパネの、サイド部分の加工です。

この部分を装着できるよう加工しなければなりません。

まずはこの『爪』が邪魔ですので、大胆に切除します。
（下が切除後、上が切除前です）


補強リブも邪魔ですので、クニペックスの硬線用強力ニッパーでバチバチ切って取っていきます。

赤い柄のKNIPEX製ニッパーは、わたしのお気に入り工具の一つですが、元々が鋼線切断用に作られていますので、少々厚めのプラ素材でも難なく切断可能です。
メーカー：KNIPEX、型式：7401-160、製品名：強力型斜ニッパー(硬線用)

柄が黄色いニッパーは、刃厚が薄いホビー用です（プラモデルなどプラ素材の切断用）

左にあるカッター状の刃物は、愛用の『オルファ クラフトナイフ』です。
純正ブレードはステンレス刃ですが、より切れ味の鋭いNTカッターのハガネ刃に換装して使っています（ブレード側面が金色なのは、腐食防止のために漆を塗布しているためです）

切断する部位の厚みに合わせて最適な工具を使い分け、バシバシと削っていきます（でないと工具が痛みますし、効率も悪くなります）

● オルファクラフトナイフの解説と改造：オルファ クラフトナイフ - タフに使える現代的な切り出しナイフ


固定用爪と、補強リブの切除がおおよそ終わりました。

削り屑を見ると判りますが、かなり薄く削れていることが分かります。

軽い力でも滑らかに削れるのは、刃の切れ味が良いからです。
切れ味が良いのは、刃をきちんと研いで使っているからです。

いくら優れた鋼材の刃物でも、使いっぱなしではなまくらになってしまいます。

サンドペーパーを当てて、刃物で切除して生じた表面の凹凸を、滑らかに整えました。

もう一方の「サイドパネル」も、同様に加工します。


サイドパネルの加工が一段落したところで、車両側の作業に移ります

上の画像の「爪が納まる出っ張り部分」を何とか利用して、サイドパネルが装着できるように加工します。


テスト用の仮設置として、まずは両面テープを貼り…、


発泡ポリエチレン素材を適当なサイズにカットし、スペーサーとして貼り付けてみました。

この段階では仮装着ですので、カット寸法も目分量で大まかに、トライ・アンド・エラーで、わりと適当に合わせています。

ここで使っている発泡ポリエチレン素材ですが、実はソフト99のサンドペーパー用研磨パッドを使っています。
（左の画像の商品です。実売価格が表示されない場合は広告ブロッカーをOFFにしてみてください）

カッターで簡単に切ることができ、薄く削ぐように切ることもできますので、形状調整が容易で、多用途に使える素材です。

本来はサンドペーペーを当てるための研磨用パッドであり、個人的にも研磨の際には多用しています。
タフに使ってもへたりにくい素材ですので、ある程度の硬質感があって、フワフワ感のないしっかりした隙間埋め素材として使えます。

パネルを当ててみました。

後々微調整は必要だと思いますが、おおよそこのくらいのサイズと厚みで何とかなりそうです。


車両側での仮装着テストが済んだところで、パネル側の固定作業に移ります。

パネルの固定については、さまざまな試行錯誤を経ましたが、最終的には前述の発泡ポリエチレン素材をスペーサーに使い、ネオジム磁石と鉄素材を併用して固定することにしました。

発泡ポリエチレンと磁石の固定は、エーモンの両面テープを使用しています。


こちらが実際に使用したテープです（エーモン製のブチル両面テープ）

このテープはエーモン製ではありますが、剥離紙や紙筒の内側を見ると3MのOEM品であることが判ります。

ええもん使っていますね。3Mのテープは良いです、信頼できます。
さすがはエーモンです。

画像に写っているテープは、NO.1726「幅広く使える車内・車外兼用タイプ」であり、以前買い置きしてあったものをそのまま使っているため、かなり古い製品だと思われます。
（後で調べたところ、生産終了となっていました）

今改めて車内接着用途として用意するのであれば、No.3904の「超強力両面テープ」(ポリエチレン・塩ビ対応 車内用）がおすすめです。
（左の画像の商品です。実売価格が表示されない場合は広告ブロッカーをOFFにしてみてください）

エーモンのテープは各用途ごとに最適なものをラインナップしているため、非常に種類が豊富です。
車外用に車内用、ダッシュボードに使う場合でも「硬いダッシュボード」と「柔らかいダッシュボード」の2種類があります。

特にこだわりがなかったり、今回のように装着パーツの重量が軽く、超強力な接着力が必要ない場合は、車内・車外兼用タイプ（No.3924）でも構いません（左の商品です。「超強力」ではありませんが、汎用性が高く幅広い用途に使えるのが良いところです）
（それぞれの用途に合わせて、上手に使い分けましょう）


パネルはプラ素材でABS樹脂だと思われますが、そのままでは磁石に付かないので、鉄素材を裏面に固定します。

この段階ではまだテストですので、接着せずにテープで仮固定しています。
使用したのは、タッカーに使うステープルを切断したものです。
（一般的な肩幅12mmのものを使用）

バイクのシート表皮を留めるのに使われる針で、ホッチキスの芯の巨大版のようなものです。

車両側に磁石を装着した硬質スポンジを取り付けます。

スポンジの固定もブチルテープを使用しています。


スポンジの厚みを削ってパネルの取付位置を調整し、送風ルーバー部のパネルとツライチになるよう整えます。
面倒な微調整作業ですが、ここで手を抜くと「雑な作業感」が丸出しになってしまうので、何度もやり直してきっちり合わせます。


仮装着したサイドパネル

もう少し微調整を施したいところですが、この状態で既に段差はあまり目立ちません。
切断面がきれいに仕上がっているため、見た感じも悪くありません。

この方向性で、きれいにフィッティングできそうです。


当初は、硬質スポンジをカットして、内側に磁石を入れ込むという凝った構造も試しましたが、結局この方法は採用しませんでした。

磁石を直接表面に装着したほうが、強力な固定力が出せるからです。


「磁石挿入型」よりも「磁石むき出し型」の方が、強力に固定できたからです。

磁石挿入型ですと、磁石と鉄板が直接接触しませんので、ガタツキが出ずにソフトに当たります。

そのため、悪路走行時にガタツキや異音が出にくいだろうと考えたのですが、実際に走行テストをしたところ、「磁石むき出し型」でも全く問題ないことが確認できました。

そのため、固定力の高い「磁石むき出し型」採用することにしました。


なお、磁力吸着用の鉄材の固定は、後日改めて、エポキシ系接着剤で強固に固定しました。

接着剤はいつも愛用している、セメダインスーパーのエポキシ系接着剤60分硬化型です。

包丁のカスタムをする際に、ハンドル固定用に毎回使っている接着剤ですが、嫌な匂いがほとんどせず、透明度も充分で扱いやすい接着剤です。

ゆっくり固まるので、作業時間に余裕ができ、丁寧な接着が可能というのもありますが、硬化が進む度合いに応じ、途中でカッターの刃で削って加工できるのも良いところです。

カチカチに完全硬化するとカッターの刃が立たなくなりますので、（必要であれば）完全硬化前に刃でおおまかに削り、硬化後にはサンドペーパーで仕上げのペーパーがけが可能です。
（今回の接着はパネル裏面ですので、接着部の美観にこだわる必要は無く、そこまでの作業はしていません）

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さて、ATOTOナビの取付にかかわる諸作業も終盤を迎えました。

仮接続と作動確認、GPSアンテナ取付、未使用配線の整理、ステーの取付と固定、インパネのカットなど、必要な作業はすべて終了しており、あとは実際に取り付けるだけとなりました。

それでは実際の取付作業に移りましょう。
●　次ページ：カーナビ取付 配線接続、固定

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